作为世界上最大的ICT(Information and Communications Technology，信息通讯技能)服务提供商之一，富士通(Fujitsu)公司在包含轿车业在内的制作业范畴具有丰厚的办理经验和相关方案，尤其在处理产业链症结、提高出产功率方面具有独特的技能和手法。为了求解我国轿车产业所应该走的IT之路，本报记者日前在富士通我国论坛举行期间，在北京采访了富士通(我国)信息体系有限公司北京分公司总经理汪波先生。

　　记者：先请汪总简略介绍一下富士通在轿车范畴的事务，现在在我国的展开情况怎样？与国内轿车及零部件厂商有协作吗？

　　汪波：富士通进入轿车范畴最早可以追溯到与丰田轿车的协作，从1962年与丰田进行战略协作开端，已有50多年前史了。关于轿车行业的出产、物流，包含规划研制范畴和现在炒得比较热的车联网等范畴，富士通的许多事务是跟着丰田轿车的事务开展而逐渐形成的。

　　详细到我国，跟着2004年丰田开端在我国建厂，富士通也逐渐把轿车范畴的相关事务带进了我国。最近这些年，除了丰田,富士通在协助本田、日产等日本轿车厂商客野外，也协助奇瑞、长安等国内的自主品牌进行信息化建造。其间包含DMS(出售店办理体系)、MES(制作履行体系)。关于零部件这一块，到现在为止公司仍是做日资企业的事务比较多，从前年开端富士通也逐渐在做本乡的一些配套厂的项目。

　　记者：在协助国内车企进行项目规划时，首要处理了本来存在的什么问题？请举实例加以阐明。

　　汪波：在我国最首要的是协助整车厂商做出产物流这一块。开端协助他们做OTD，便是从接纳订单到终究交付到4S店的流程。帮他们做好这方面的策划之后，咱们再协助提高他们的制作环节的功率和方案履行才能，再好的方案，终究能否落到实处要去看其履行才能。许多企业本来也有自己的MES体系，可是一种传统的所谓从出产上游工程到下流工程的体系，即上游工程做完了往下流工程推。

　　精益制作最首要的中心理念便是要削减一些不必要的糟蹋。咱们会协助客户把出产形式从原有的“推式”出产变成“拉式”出产，从它的整车下线开端，即总装下线到它的涂装，再到焊装工程。这样的一个优点便是，可以削减整个在制品的库存。

　　记者：您方才说的“推式”和“拉式”，现在看来“拉式”出产是一种较常使用的处理方案吗？

　　汪波：对，现在占干流。实践上以往的出产说到底便是依照工序排方案。不仅是轿车，现在许多制作业都是在推精益制作。最首要的原因是，咱们认识到了库存、尤其是出产线上的在制品关于企业来说现已不是一种财物，而实践上是企业的巨大糟蹋。

　　比较合理的流程应该是客户需求多少产品，咱们就出产多少，而不是咱们先出产出来产品之后，回头再经过途径去卖。这个思路需求进行推翻，即应该是以客户需求来拉动。

　　记者：相对整车企业来说，国内的零部件制作企业的信息办理才能更弱，富士通有没有相应的处理方案？

　　汪波：是的，从供应链的终端一直到原材料供货商，假如相关配套厂商才能不提高，实践上终究供应链仍是没有优化，现在这也成为轿车行业一个非常大的问题。跟着这些年国家发起“两化交融”和对信息化的注重，整车企业的信息化水平现已有了很大程度的提高，可是零部件厂商的相关才能仍是很单薄的。针对这些中小企业，富士通也有一些轻量级的产品。

　　记者：富士通有一个叫作虚拟工序出产线规划的软件，我看到它能协助企业完结很大的功率提高，包含新产品可以缩短50%的出产线预备工时，新产品上市时刻缩短一半，节约近三分之一的直接费用等。这么一种说法咱们不是很了解，您给解释一下吧。

　　汪波：简略来说，以往一个产品从规划到终究量产一般要经过这些流程：首先是新产品研制和规划;规划完了今后，再进行小规模的出产，也便是所谓的试产;试产之后，才是大规模的量产。实践上这些作业都是要串行的，包含出产预备里边最中心的出产线布局等，整个进程都要串行。在这个进程中，常常会呈现滞后，假如上一个环节做欠好，许多时分会传导到下一个环节。

　　那么，咱们能不能变串行为部分的并行或许部分作为迭代？其实，富士通开发的FJGP4虚拟工序出产线规划软件，归根结底便是使用了信息化的仿真技能来模仿整个出产线的布局。经过数字仿真技能，可以彻底缩短窝工或许重复劳动。用FJGP4软件，只要把它的工位、巨细等三维数据输进去之后，就可以进行模仿，包含行走的途径。这样不再需求实践去做一条出产线，等模仿好之后再去做物理出产线的布局，当然就会大大缩短时刻周期。别的，不仅仅是新产线的仿真规划，对现有产线的功率评价和提高也会大有用武之地。

　　记者：经过这么多年与国内轿车行业客户打交道，请您谈一下我国企业与日本企业最大的差异是什么？

　　汪波：咱们作为IT企业的来看最首要仍是信息化。像方才提到了，相关于零部件企业来说，国内整车企业的信息化水平这些年现已取得了长足的前进，像一些大型企业都现已上了ERP、MES体系。可是像零部件厂商，其实整个信息化水平仍是很低的。

　　别的一点，在信息技能与企业办理真实完成交融方面，国内企业和日本企业之间的距离仍是很大的。ICT技能关于整个企业的开展现已不是可有可无，它现已成为了一种出产资源，应该把它融入企业的出产办理之中，可是，我国的许多企业还没有充沛认识到这一点，所以它们的信息化脚步比较慢。而许多日本企业关于整个信息化技能的运用和推动都是竭尽全力的。

　　汪波：现在的轿车产品越来越像IT产品，或许说数字化的产品。在活用大数据技能方面，富士通也在自己的工厂里经过多年探索实践的基础上方案本年4月会推出一项“环境办理驾驶舱”的产品。

　　经过该产品，企业的各类资源，如水、电、燃气等一些要耗费的动力数据，会经过一些传感器被搜集起来。等这些出产资源数据被搜集好之后，就可以凭借一些大数据的手法跟企业的传统的事务运营数据进行交融。，企业不同层面的人可以完成对相应的资源使用情况或许散布情况进行剖析，然后进行自我改进和企业的全体优化。这将协助企业的工厂、乃至企业集团完成全体出产资源的最优化，它也契合绿色制作这一先进理念。

　　记者：有人说未来打败一个轿车制作企业的或许不是另一家轿车出产商，而是像谷歌这样的IT企业。您怎样看这一问题？

　　汪波：我以为，传统的轿车企业不或许束手待毙，必然加快其本身的信息化建造的脚步。

　　未来一切的企业都是IT企业，从某种意义上也是一种趋势。在轿车行业也相同，现在IT应该或许说有必要作为出产资源的一部分加以 考虑。

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